Los Servicios de Pruebas No Destructivas están enfocados a la Inspección, detección, localización y evaluación de daños (fisuras o discontinuidades) que pongan en riesgo la integridad de la estructura o propiedad. El punto más crítico de los Ensayos No Destructivos es su eficacia y eficiencia, la cual depende del conocimiento y habilidades del personal que los desarrolla, atestigua, monitorea y/o supervisa.

Servicios:

Atendemos solicitudes específicas de acuerdo con las necesidades y condiciones técnicas.

Medición de Campo de Corriente Alterna o ACFM Bajo el Agua o en Superficie

El sistema ACFM de medición de campos de corriente alterna, (Alternative Current Field Measurement) es una técnica de inspección electromagnética que se utiliza para la detección y dimensionamiento de Grietas por Fatiga.

En 1991, la Industria Petrolera utiliza por primera vez la técnica de ACFM para la inspección de uniones soldadas en las estructuras de las plataformas marinas e instalaciones de proceso; actualmente la técnica de ACFM es utilizada en la industria nuclear, petroquímica, eléctrica y aeroespacial, entre otras especialidades de la Industria Mexicana. El ACFM Proporciona la detección y medición fiables de grietas en componentes metálicos y puede aplicarse a través de capas de pintura y de revestimientos de varios milímetros de espesor. También se pueden utilizar palpadores para altas y bajas temperaturas de forma manual o automatizada con el fin de no tener que cerrar temporalmente la instalación de proceso.

 

El sistema ACFM suministra un registro permanente de las inspecciones en una computadora o USB y pueden reproducirse, examinar e imprimir para elaboración de informes las veces que sean necesario. El uso del sistema ACFM ha sido aprobado por ABS, Lloyds Register, DNV, Bureau Veritas y DNVGL.

El ACFM sirve para la detección y medición de grietas por fatiga en:

• Inspección de soldaduras en general.
• Inspección de soldaduras submarinas por buzos.
• Inspección de roscas y cuerdas en la tubería y herramientas de perforación.
• Inspección de estructuras primarias y secundarias de Plataformas auto elevables, de perforación o Jack up Drilling Rig, Jack up drilling Barge. 
• Inspección de estructuras primarias y secundarias de embarcaciones, barcos, barcazas.

Inspección Con Partículas Magnéticas

El principio físico en el que se basa el método de inspección por partículas magnéticas es el “Magnetismo”. Magnetismo es “La fuerza física de atracción y repulsión de materiales magnetizables”.
La inspección con Partículas Magnéticas es un ensayo no destructivo que se emplea para detectar discontinuidades superficiales y sub superficiales, en placas y soldaduras ferro magnéticas y consta principalmente de 6 operaciones básicas:

• Limpieza del área a inspeccionar.
• Aplicar flujo magnético en diferentes posiciones sobre el área a inspecccionar (colocar los imanes, yugos, etc).
• Aplicación de las partículas magnéticas.
• Eliminación de las partículas magnéticas usando aire (fuera del agua) o agitando el agua si la inspección es bajo el agua.
• Interpretación y evaluación de los resultados.
• Reporte

Hay muchos métodos dentro de la Técnica de Partículas Magnéticas y el más común usado en la Industria Marítima es el de Campo magnético inducido por yugo electromagnético.
Los yugos son equipos portátiles, los cuales inducen un campo magnético longitudinal entre sus polos (piernas) y son usados para magnetización local. El campo magnético es generado en un sistema de bobina, localizada dentro del yugo y transmitido a la pieza a través de sus polos.

El nivel de la densidad de flujo es crítico en la inspección por partículas magnéticas. Se debe hacer énfasis que para producir una buena indicación, la fuerza del campo magnético y la dirección del flujo magnético deben ser los adecuados, por lo tanto, el operador debe conocer la fuerza del campo dentro de la pieza que está siendo inspeccionada. Los factores que afectan la densidad de flujo magnético generado son el tamaño, la forma, el espesor, el tipo de material y la técnica de magnetización.
Ha sido desarrollada una variedad de accesorios simples para asegurar que el campo magnético en la inspección de una pieza sea la magnitud y dirección adecuada. Estos accesorios son colocados sobre la superficie de la pieza que está siendo magnetizada, funcionan provocando que parte del campo salga de la superficie de la pieza inspeccionada, que pase a través del accesorio externo de prueba y que regrese otra vez a la pieza inspeccionada.
Algunos de estos accesorios son el indicador de campo magnético tipo pastel. Estos indicadores consisten de piezas de hierro suave, dentro de las cuales ha sido maquinado o insertado un “defecto artificial” normalmente en forma de ranura.
Para usarse, el indicador es colocado sobre la pieza inspeccionada, de tal forma que el defecto artificial esté en la dirección de las discontinuidades que se espera encontrar en la pieza. La pieza se magnetiza y las partículas son aplicadas normalmente, si el defecto artificial se manifiesta, entonces se considera que la magnetización es adecuada. El nivel adecuado de sensibilidad para varios tamaños de discontinuidades es alcanzado variando el ancho y profundidad del defecto artificial. Si son usados adecuadamente estos accesorios son muy valiosos.

 

Inspección Ultrasónica con la técnica de Arreglo de Fases o Phase Array

¿Qué es el ultrasonido por arreglo de fases?
La característica distintiva de la tecnología de arreglo de fases es la estimulación (amplitud y fase) controlada electrónicamente de elementos individuales en un transductor multi-elementos y se pueden generar vistas bidimensionales y tridimensionales que muestran los tamaños y ubicaciones de los defectos detectados y que se representan visualmente en la pantalla del equipo como la impresión de una imagen de ultrasonido del bebé de una mujer embarazada.


La estimulación de múltiples elementos genera un haz ultrasónico focalizado que permite modificar dinámicamente los parámetros acústicos del haz, tal como: el ángulo, distancia focal y tamaño del punto focal por medio de un software. Para generar un haz de fase por medio de una interferencia constructiva, los elementos activos de un sensor de arreglo de fase deben ser activados a tiempos ligeramente diferentes. De forma similar, el eco del punto focal deseado golpea los elementos del transductor con una diferencia en tiempo. Los ecos recibidos por cada elemento son retrasados en tiempo antes de ser sumados. El resultado de esta suma es un barrido “A” que enfatiza la respuesta del punto focal deseado y disminuye los ecos provenientes de otros puntos en la pieza de prueba.


La característica distintiva de la tecnología de arreglo de fases es el uso de transductores que contienen de 16 hasta 256 elementos. Entre más elementos contiene un transductor, mayor es el enfoque y la dirección, así como la cobertura del área a inspeccionar. Los transductores se manejan dentro del rango de frecuencia de 2.0 a 10 MHz aunque existen de menor y mayor frecuencia.
Ventajas de utilizar arreglo de fase:


• Ahorro en tiempo por la rapidez de la inspección y no es necesario parar operaciones 
  
• Elimina la necesidad de realizar múltiples inspecciones con ultrasonido convencional. 
  
• Fácil interpretación de indicaciones y fácil entendimiento de pantalla por parte del cliente, 
  
• Incrementa la sensibilidad y la relación señal-ruido al utilizar focalización electrónica
  
• Inspección de áreas de difícil acceso desde un solo punto de contacto, 
  
• Reduce o elimina la manipulación mecánica o manual. 
  Los resultados son imprimibles y guardables en archivos no modificables.

 


Los equipos con los que contamos para realizar las inspecciones con arreglo de fases son OmniScan MX2.